Tratamiento Acero Waterproof


Este tratamiento aporta a las piezas de acero una protección adicional, que hace aumentar su durabilidad frente a las condiciones atmosféricas que producen la corrosión.

Se compone de ungalvanizado en frío o zincado electrolítico, mediante el cual se recubren las piezas de acero con una fina capa de zinc de entre 8 y 15 um en un baño a baja temperatura. Posteriormente se aplica un pasivado mediante cromo que aumenta la protección y por último se realiza un sellado.

Este proceso de zincado se diferencia del galvanizado en caliente y evita que las piezas se deformen por el calor, y que los agujeros de las mismas queden obturados, aportando un acabado mucho más fino y apropiado para el uso de los productos TecroStar.

Después de aplicar este zincado, las piezas son lacadas con el proceso estándar de alta calidad característico de de TecroStar, con pintura en polvo poliéster, para conseguir un acabado perfecto en el color deseado por el cliente, incrementando también la protección a la corrosión al crearse lo que llamamos una barrera sandwich(acero + zincado + lacado).

Con el tratamiento de acero waterproof TecroStar, se consigue una alta protección en las piezas de acero, obteniendo la siguiente calificación:

  • Categoría de corrosividad C4 con durabilidad Baja
  • Categoría de corrosividad C3 con durabilidad Media
  • Categoría de corrosividad C2 con durabilidad Alta

La durabilidad se obtiene al someter las piezas a los ensayos, según los criterios de la Norma Europea EN ISO 12944. La norma indica que la durabilidad NO es un “periodo de garantía”. La durabilidad es una consideración técnica que puede ayudar al propietario a establecer un programa de mantenimiento. Es decir, los ensayos se realizan para un número determinado de horas en unas condiciones uniformes aplicadas en superficies lisas. La realidad es que las condiciones climáticas y medioambientales son muy variables.

Durabilidad Periodo
Baja De 2 a 5 años
Media De 5 a 15 años
Alta Más de 15 años

Debe tenerse en cuenta que la garantía de nuestros tratamientos se da en base a condiciones de laboratorio, que son las horas que soporta sin aparecer óxido en cámara de niebla salina, pero que cada emplazamiento real puede suponer una clase de exposición distinta. Por ello, proporcionamos un extracto de la norma europea EN ISO 12944 de mayo de 1998 “Protección de estructuras de acero frente a la corrosión mediante sistemas de pintura protectores”, en donde se puede ver ejemplos de ambientes típico.


Categoría de Corrosividad
Ejemplos de ambientes típicos en un clima templado (informativo)
Exterior Interior
C1Muy baja --- Edificios con calefacción y con atmósferas limpias (oficinas, tiendas, colegios, hoteles…)
C2Baja Atmósferas con bajos niveles de contaminación. Áreas rurales en su mayor parte. Edificios sin calefacción donde pueden ocurrir condensaciones (almacenes, polideportivos…)
Media Atmósferas urbanas e industriales, con moderada contaminación de dióxido de azufre. Áreas costeras con baja salinidad. Naves de fabricación con elevada humedad y con algo de contaminación del aire (lavanderías, plantas de procesado de alimentos…)
C4Alta Áreas industriales y áreas costeras con moderada salinidad. Plantas químicas, piscinas, barcos costeros y astilleros
C5-IMuy Alta(Industrial) Áreas industriales con elevada humedad y atmósfera agresiva. Edificios o áreas con condensaciones casi permanentes y contaminación elevada

Cuando la inspección visual indique que se requiera dar unos retoques de pintura, habrá que prestar mucha atención a todas las aristas o esquinas que pueden presentar inicio de oxidación y pérdida del brillo. Se recomienda pulir estas zonas para quitar el óxido y posteriormente aplicar la pintura. Las aristas de las piezas de acero son las partes más propensas a la corrosión y donde primero aparece el óxido, de hecho, estas zonas no son evaluadas en los ensayos de niebla salina, ya que la norma no las contempla.

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